雨は降り続き、この分では農園に着いても足元はかなり悪そうですが、天候はコントロールできるものではありません。覚悟を決めて、ときおり冠水した道路を徐行しながら、一行は北へ北へと車を走らせます。
すると幸いにも、農園まであと少しというところで雨はおさまり、「ここが契約農場です」と車が止まったときには太陽の光まで差してきました。こうなれば一転、あわててお肌にUVケアをほどこし、雨傘の代わりに手渡された麦わら帽子を深くかぶります。

農場には、人間の背よりも少し高いくらいのパパイヤの木が整然と並んでいます。食べ頃を迎えたパパイヤもわさわさと実っているのではないかと密かに期待していましたが、いますぐかぶりつけそうな様子のものは残念ながら目につかず・・・（苦笑）

それにしても、鈴なりになっている実の中間くらいに、ポロポロと実をもいだ跡があることが気になります。パパイヤは、中心の幹に実をつけながら上に上にと成長していきますから、当然ながら高いところにあるのは小粒の若い実です。つまり下にある実から収穫を迎えるはずなので、幹の途中で歯抜けになっている様子はとても不自然なのですが、その理由はすぐに明らかになりました。

バイオノーマライザーの主原料は、青パパイヤの実です。食用になるよりもずっと若いうちに収穫されますが、ここで特徴的なのは、規定のサイズになったらいつでも収穫してよいというわけではないという点です。

バイオノーマライザーを開発した大里章博士は、長年の研究の結果、製品の持つ健康効果を最大限に高めるための必須項目として、その原料にも様々な条件を見いだしていました。例えば、

●遺伝子組み換えされていないカリカ・パパイヤの原種であること
●農薬や化学肥料等を使わずに栽培されていること
●それ以上でも以下でもない特定のサイズに成長していること
●エネルギーが最高潮に達する満月のタイミングで収穫すること、等々・・・

満月という、およそ１ヶ月に一度の収穫のタイミングまでに規定サイズを超えてしまったパパイヤは、バイオノーマライザーの農園に育ちながらも、通常の食用パパイヤとして流通されるサイズになるまで収穫が先送りされることになります。お話によると、鈴なりに見えてはいても、収穫時には1本の木あたり2～3個しか規定サイズの実はないのだそうです。だから、幹に残るのは、選ばれし青パパイヤたちの痕跡。「ちょうどこの部分が、バイオノーマライザーの材料になったのね」「ここから下は食用ね」と一目瞭然なのです。

また、上述の最低条件は満たしても、実を切ったときに白い酵素液が「ピューッ！」と勢いよくほとばしるものでないといけません。そしてこの勢いは、時間が経てば経つほど衰えていきます。そんなわけで、収穫は契約農家ではなく、原料の善し悪しを見極めることができる工場のスタッフたちが自ら行っていて、収穫後はすぐさま工場に搬送します。工場に戻るなり、ひとつひとつ手作業でカットしながらさらに選別し、そのまま仕込み工程に入るのです。どうやら現地スタッフの皆さんにとっての満月の夜は、美しく神秘的な月の光とたわむれる夜とはずいぶん異なりそうです。

「限りなく自然に近い食品」というのがバイオノーマライザーの特徴ではありますが、自生のパパイヤを使うことはありません。現地では、フィリピン国内の大学が管理する遺伝子組み換えでない在来種の株を都度入手し、遺伝子組み換えパパイヤが混入しないように徹底した分別生産を行っています。
そもそもパパイヤは生命力にあふれ、強力な分解酵素を蓄えているため病害虫の被害も少ない果物ですが、唯一の脅威がウイルス病でした。その対策となる遺伝子組み換えパパイヤが出回るようになってからというもの、もはや地球上の大半のパパイヤは、自生種もふくめて（遺伝子的に優性な）遺伝子操作されたものに置き換わってしまっているのだといいます。

現在は契約農家による管理栽培ですが、まもなく現地工場が直接管理する自社農園が完成するとのこと。その予定地も視察しましたが、とにかく広大です。それでも、一本の木から収穫可能な「原料になる実」は限られていること、そして日本国内に限らず拡大し続けている需要にしっかりと応えるためには然るべき面積なのかもしれません。

パパイヤの神様に歓迎されたのか、まったく雨に降られることもなく、契約農園と自社農園予定地の視察を無事終えて、さて次はいよいよバイオノーマライザーを製造する工場に向かいます。

バイオノーマライザーを製造する工場は、マニラ中心部から車で約1時間ほどの位置にある、バタンガス州サント・トマス市内の日系工業団地、ファースト・フィリピン・インダストリアル・パーク内にありました。フィリピンの経済発展の一助となるべく、フィリピン政府の要請に応える形で日本の住友商事と現地財閥が共同開発したこの新興工業団地では、グローバル基準を満たす、フィリピン国内最高級レベルのインフラが整備されています。総面積315haの敷地内には、本田技研や住友重機械工業等々、フィリピンに製造拠点を持つ大手日系企業の多くが集まっています。

株式会社三旺インターナショナルが、その企業規模からは決して安価とは言い難いこの地を現地の拠点として選んだのには理由がありました。それは、「どのような環境で製品が作られているのかを、いつでも、誰にでもご覧いただけるように常にオープンにしておく」という企業姿勢を実現するための条件がすべて揃っていたからです。
事実、国際基準を満たすこの工業団地では、排水も、空気の循環も、すべてがしっかりと管理されています。ベースにあったのは、「フィリピンでしかバイオノーマライザーを作ることができない以上は、基準を高めなくてはならない」という信念であり、コストダウンのために海外に工場を作る多くの日系企業とは、根本的なところから違っていたのです。

「設備は整っているのか」「衛生面はどうなのか」「どんな人間が携わっているのか」等々、もはや日本国内産の製品でさえも消費者の信用を得ることが難しくなってきている時代です。たとえ収穫したばかりの新鮮なパパイヤをすみやかに加工する必要があるからとはいえ、日本から遠く離れたフィリピンに工場を置くとなると、お客さま方が抱かれるであろう戸惑いや不安・疑問を解消するための取り組みは避けるわけにはいかなかったのです。

「製造工程に自信があるから、隠したくないんです。誰がきてもオープンに見せていますよ」と語るのは、今回の視察に同行していただいた三旺インターナショナル代表の前田健司社長。「日本国内の大手メーカーでは、工場見学はやっていて当たり前の時代です。ましてやここはフィリピンですから、皆さんが不安に思われるのもやむを得ない。その不安を払拭するには、すべてをオープンにする以外にないんです」と、前田社長は言葉を続けます。

現地に駐在する澤村工場長も、「私たちは常に、皆さんに安心していただける環境を整えています」と自信に満ちた表情です。工場にはガラス張りの見学通路が設けられていて、工場内の衛生レベルや各設備の状態、そして全製造工程をガラス越しに見ることができます。実際のところは、私たちのような販売者はともかくとして、バイオノーマライザーを愛用される一般のお客さま方がフィリピンまで工場見学に来られるケースはまずないようですが、それでもなお、「いつでも開示できる準備」は怠らないというのが、フィリピン工場の示す姿勢なのです。

後で詳しく述べますが、微生物を扱う工場としては、雑菌の混入を防ぐことは重要な課題です。そのため、発酵の現場に一般の見学者を迎え入れるというのは難しいものです。しかしながらバイオノーマライザーの工場では、設計の段階から見学通路の確保を見据え、製造に支障をきたすことなく、すべてを公開できる環境の構築を実現しました。

滅菌に関しては、特に細心の注意を払っています。見た目には雑菌などまったく心配なさそうなほどキレイに清潔に保たれている工場内ですが、これは様々な取り組みによって維持されているようです。
たとえば、工場内の床の色にも工夫が見られます。大部分は白い床になっていて、これは「ゴミが目につきやすく、常にきれいな状態を維持するように」という意図があります。同じ理由から、製品を粉末化する最終工程の部屋では、乳白色のパウダーが目立つようにと床を緑色にしています。
またクリーンルームでは、小さなほこりや虫などの異物が侵入しないように、空気が外に流れる設計になっています。逆に、発酵室では自然に介在する菌もあえて殺さず共存させながら、徹底したモニタリングによるコントロールを行っています。

工場では、そういったこと細かな取り組みの指針として、原料の仕入れ段階から製造工程含めて食品の安全を評価するISO22000、食品危害を未然に防ぐ基準のHASAP、さらには医薬品としての基準を評価するGNPといった認証を早期に取得しています。

さて一行はいよいよ見学通路へ。まず最初に案内されたのは、農園から運び込まれた青パパイヤを洗浄し、カットしていくエリア。ここでは、原料の最終選定も同時に行われています。サイズ的には規定内でも、熟成がはじまっているものは不合格。ひとつずつ半分に切って中身を確認し、種や酵素液の状態から原料となりえる品質かどうかを判断します。
合格した実はすぐさま、皮も種もまるごとダイスカッターで1cm角にカットされ、大きなステンレス製の容器に投入されます。そこに菌の栄養源となるデキストロースを混合して、培地としての仕込みは完了します。

その状態でしばらく置いておくと、浸透圧によって果肉からエキスが果肉から出てきます。そこへ酵母菌を塗沫してから、温度と湿度が細やかに管理されている発酵室に移されます。

「バイオノーマライザーの原材料のうち、食用酵母とは何ですか？」というご質問を受けることがありますが、これは発芽した酵母菌のことだそうです。自然界にはたくさんの菌があり、パパイヤそのものも植物性乳酸菌を含んでいますが、工場ではどこででも手に入る菌を用いているわけではありません。製造にあたっては、大里博士が発表したHSO-1株および、日本国内でスクリーニングした、製品にとってもっとも有用と考えられる複数の菌を介在させています。
また、工場内の研究室には無菌操作を行うためのクリーンブース（CCV）があって、ほかの菌の影響を受けない培地で酵母菌を繁殖させて、-83度の温度で冷凍保存しています。

そして、パパイヤを取り込んだ酵母菌の代謝産物こそが、バイオノーマライザーの有用成分となります。とはいえ、完全に代謝しきるまで発酵させるのではなく、後述する特殊装置を用いて最大の効果があるところを見極め、ピークのところで発酵をとめているそうです。

発酵を促す環境を維持するということは、空気中に含まれる様々な菌も繁殖しやすくしてしまうというリスクを伴います。ほかの菌を制御して、目的とする菌だけを繁殖させるために、綿密なphコントロールを行うなど様々な工夫がなされています。

仕込み期間は13ヶ月。この間、ph調整や温度・湿度を管理し、異物の混入を防ぎながら発酵と熟成を繰り返します。すべてはタイミングにかかっていますので、モニターが示すデータを正確に読みとるには充分な経験が不可欠であり、味噌蔵や醤油蔵をまもる杜氏のように、もっとも重要なポジションであると言えます。

ちなみに、現地法人の代表を務めるマイラ社長は、フィリピンにおける微生物学の第一人者。大里博士自らがその才能を高く評価し、現地法人を取り仕切る代表者としてスカウトしたと言います。マイラ社長率いる微生物のプロフェッショナル達は、大里博士によって研究し尽くされ現在に至っているバイオノーマライザーに、より高いレベルの有用性を持たせるべく、さらなる研究を続けています。

熟成が進むにつれ、パパイヤからは水分がどんどん出てきます。その後、充分に熟成したパパイヤを圧搾、搾り取った液体にデキストロースを加えながら、自然乾燥でじっくりと時間をかけてパウダー化していきます。
湿度が7％くらいになったところで乾燥工程が終了するのですが、この最後の湿度コントロールにのみオーブンを使います。とは言っても最高温度は40度、ずいぶん長い時間がかかるようです。ちなみにこのタイミングを除くすべての工程において熱は一切加えていません。

乾燥したパウダーはメッシュにかけて検品、ここでも異物混入の検査は怠りません。そして最後に、製品の効果試験を実施し、合格基準を満たしたものだけが日本に向けて出荷され、日本国内の自社工場にて最終の袋詰めが行われます。
ちなみに、製品を評価するために導入しているのは、ESR（Electron Spin Resonance：電子スピン共鳴）装置とよばれるものです。ESRは不対電子 (ラジカル) を検出して消去率を測ることができる唯一の分析法と言われ、健康への関心が集まる現代において、既に多くの分野で還元性研究に活用されています。バイオノーマライザーの工場では、製品や試験サンプルを常時この測定器にかけて、より高い評価を得られるための発酵方法を常に模索しています。

なお、一部のパウダーは、固形化させて別の製品になるそうですが、製品の効果を維持するために、打錠にあたっては賦形剤を使わず、熱も使わずに圧力だけで成型するので、実際にはかなりのロスが出るのだそうです。製品にできないものも、その効果は保証済みですので、様々な団体への支援品として活用されており、たとえば日本国内の動物愛護団体などにも送られているようです。

ちなみに工場では、効果のさらなる向上を目指したたゆまぬ研究に加えて、もうひとつ、新しい課題も浮上しているとのこと。それは、熟成したパパイヤを圧搾した後に残る実も、何かに役立てることはできないかということです。搾りかすとは言え、充分に熟成した実にも有用成分はたっぷりと含まれています。現在、それらは乾燥させた状態で保管されていますが、残念なことに具体的な用途はまだ決まっていません。「今後プレマさんと何かの形にできたらおもしろいですね！」と、ちょっとわくわくするようなお声がけを最後にちょうだいして、バイオノーマライザーの工場視察は無事終了となりました。

最後に・・・ちょっと余談にはなりますが。工場の視察中に「見学者を迎える準備ができている」という話を聞いたとき、妙に納得したことがあります。それはパパイヤ農園でも感じていたことなのですが、車が工場の玄関に到着した瞬間から、工場で働くスタッフの皆さんのサービス精神とホスピタリティーの高さに驚かされたのです。脇からそっと傘を差し出す仕草、さりげなくカメラを預かるタイミング、絶えることのない温かい微笑み、日本人独特の繊細さを、奥ゆかしくも人なつっこいフィリピンの人たちがマスターするとこんなに心地よいことになるのかと感嘆するばかりです。

ちなみに前田社長は、「フィリピンの基準を日本の基準に引き上げるのも自分たちの仕事だと思っている」とも言っています。それは、三旺インターナショナルに限らず、日系企業どこも同じことが言えますが、フィリピンでも日本基準のものをしっかりと作れるということを実践しているのです。